Sprøheten til plast har alltid vært en faktor som plager den normale driften til noen selskaper. Sprøheten til rør har mer eller mindre påvirket markedsandelen og brukeromdømmet til disse rørselskapene når det gjelder tverrsnittsutseende og installasjonsgodkjenning. Sprøheten til rør er i utgangspunktet Det gjenspeiles fullt ut i de fysiske og mekaniske egenskapene til produktet.
Denne artikkelen diskuterer og analyserer årsakene til sprøheten til PVC-U plastrør fra formelen, blandeprosessen, ekstruderingsprosessen, mugg og andre eksterne faktorer.
De viktigste egenskapene til at PVC-rør blir sprø er: sprekker og brudd under kaldstansing under blanking.
Det er mange årsaker til de dårlige fysiske og mekaniske egenskapene til rørprodukter, hovedsakelig som følger:
Urimelig formel og blandingsprosess
(1) For mye fyllstoff. I lys av dagens lave priser på markedet og de stigende råvareprisene, handler rørprodusenter om å redusere kostnadene. Vanlige rørprodusenter reduserer kostnadene uten å redusere kvaliteten ved å optimalisere kombinasjonen av formler; noen produsenter har redusert kvaliteten på produktene sine samtidig som de reduserer kostnadene. På grunn av sammensetningen av formelen er den mest direkte og effektive måten å legge til fyllstoffer. Fyllstoffet som vanligvis brukes i PVC-U plastrør er kalsiumkarbonat.
I de tidligere formuleringssystemene var de fleste fylt med tungt kalsium, hvis formål var å øke stivheten og redusere kostnadene. På grunn av sin uregelmessige partikkelform og relativt grove partikkelstørrelse, har tungt kalsium imidlertid dårlig kompatibilitet med PVC-harpikskroppen, så tilsetningen er veldig høy. Lavt, og når antall kopier øker, vil fargen og utseendet på røret bli påvirket.
Nå med utviklingen av teknologi, mesteparten av bruken av ultrafint lett aktivert kalsiumkarbonat, eller til og med nanoskala kalsiumkarbonat, som ikke bare spiller rollen som økende stivhet og fylling, men også har rollen som modifikasjon , men fyllmengden er ikke uendelig, dens andel bør kontrolleres. Nå tilsetter noen produsenter kalsiumkarbonat til 20-50 massedeler for å redusere kostnadene, noe som i stor grad reduserer de fysiske og mekaniske egenskapene til profilen og får røret til å bli sprøtt.
(2) Type og mengde av slagmodifikator tilsatt. Impact modifier er en høymolekylær polymer som kan øke den totale energien til PVC-brudd under stress.
For tiden er hovedvariantene av slagmodifikatorer for stiv PVC CPE, ACR, MBS, ABS, EVA, etc. Den molekylære strukturen til CPE, EVA, ACR modifikatorer inneholder ikke dobbeltbindinger, og har god værbestandighet og egnet Som utendørs byggematerialer blandes de med PVC for effektivt å forbedre slagfastheten, bearbeidbarheten og værbestandigheten til stiv PVC.
I PVC/CPE-blandingssystemet øker slagstyrken med økningen av mengden CPE, og viser en S-formet kurve. Når tilsetningsmengden er mindre enn 8 deler etter masse, øker slagstyrken til systemet svært lite; når tilsetningsmengden er 8-15 deler etter masse, er økningshastigheten størst; etter det har økningsraten en tendens til å være flat.
Når mengden CPE er mindre enn 8 deler etter masse, er det ikke nok å danne en nettverksstruktur; når mengden CPE er 8-15 deler av massen, blir den kontinuerlig og jevnt fordelt i blandingssystemet for å danne en faseseparert nettverksstruktur som gjør blandingen. Slagstyrken til systemet øker mest; når mengden CPE overstiger 15 deler av massen, kan det ikke dannes kontinuerlig og jevn dispersjon, men en del av CPE danner en gel, slik at det ikke vil være egnede CPE-partikler for dispersjon ved tofasegrensesnittet For å absorbere slagenergien , så slagstyrkeveksten har en tendens til å være langsom.
I PVC/ACR-blandingssystemet kan ACR forbedre slagfastheten til blandingssystemet betydelig. Samtidig kan "kjerne-skall"-partiklene være jevnt fordelt i PVC-matrisen. PVC er den kontinuerlige fasen, og ACR er den dispergerte fasen. Dispergert i den kontinuerlige fasen av PVC, samhandler det med PVC og fungerer som et prosesshjelpemiddel for å fremme mykning og mykning av PVC. Gelering, kort plastiseringstid og god behandlingsytelse. Formingstemperaturen og mykningstiden har liten effekt på støtstyrken med hakk, og reduksjonen i bøyelastisitetsmodulen er også liten.
Den generelle dosen er 5-7 deler etter masse. De harde PVC-produktene modifisert av ACR har utmerket romtemperatur slagstyrke eller lav temperatur slagstyrke. Imidlertid er det bevist ved eksperimenter at slagstyrken til ACR er omtrent 30 % høyere enn for CPE. Derfor bør PVC/ACR-blandingssystemet brukes så mye som mulig i formuleringen, og når modifisert med CPE og mengden er mindre enn 8 deler etter masse, vil røret ofte bli sprøtt.
(3) For mye eller for lite stabilisator. Rollen til stabilisatoren er å hemme nedbrytning, eller reagere med det frigjorte hydrogenkloridet, og forhindre misfarging under bearbeiding av polyvinylklorid.
Mengden stabilisator varierer etter type, men generelt vil for mye dosering forsinke plastiseringstiden til materialet, slik at materialet ikke blir myknet når det eksporteres til formen, og molekylene i formelsystemet ikke fullstendig sammensmeltet. Får dens intermolekylære struktur til å være svak.
Når doseringen er for liten, vil det forårsake nedbrytning eller nedbrytning av den relativt lave molekylvekten i formelsystemet (kan også sies å være overplastisert), noe som vil skade stabiliteten til den intermolekylære strukturen til hver komponent. Derfor vil mengden stabilisator også påvirke slagstyrken til røret. For mye eller for lite vil føre til at styrken på røret reduseres og at røret blir sprøtt.
(4) For mye eksternt smøremiddel. Det eksterne smøremiddelet har lav kompatibilitet med harpiksen, noe som kan fremme glidningen mellom harpikspartiklene, og derved redusere friksjonsvarmen og forsinke smelteprosessen. Denne effekten av smøremidlet er i det tidlige stadiet av prosesseringsprosessen (det vil si den eksterne varmeeffekten og friksjonsvarmen som genereres internt) Før harpiksen er fullstendig smeltet og harpiksen i smelten mister sine identifiserende egenskaper) er størst.
Eksterne smøremidler er delt inn i forsmøring og ettersmøring . Materialer med overdreven smøring viser dårlig utseende under ulike forhold. Hvis mengden smøremiddel er feil, kan det forårsake flytemerker, lav effekt, turbiditet, dårlig støt og ru overflate. , Vedheft, dårlig plastisering, etc. Spesielt når mengden er for stor, vil det føre til dårlig kompakthet og dårlig plastisering av profilen, noe som resulterer i dårlig slagytelse og sprøhet av røret .
(5) Fôringssekvensen for varmblanding, temperaturinnstilling og herdetid har også avgjørende faktorer for profilens ytelse. Det er mange komponenter i PVC-U-formelen. Den valgte tilsetningsrekkefølgen bør bidra til effekten av hvert tilsetningsstoff og øke dispersjonshastigheten, samtidig som dens uønskede synergistiske effekt unngås. Rekkefølgen for tilsetning av tilsetningsstoffene bør bidra til å øke hjelpestoffet effekt. De komplementære effektene av midlene overvinner effekten av gjensidig eliminering og eliminering , slik at tilsetningsstoffene som skal spres i PVC-harpiksen kan komme helt inn på innsiden av PVC-harpiksen.
Fôringssekvensen til en typisk stabil systemformel er som følger:
a Når kjører på lav hastighet, tilsett PVC-harpiks til den varme blandegryten;
b Tilsett stabilisator og såpe under høyhastighetsdrift ved 60°C;
c Tilsett interne smøremidler, pigmenter, slagmodifikatorer og prosesseringshjelpemidler ved rundt 80°C under høyhastighetsdrift;
d Tilsett eksterne smøremidler som voks ved ca. 100°C og høy hastighet;
e Tilsett fyllstoff under høyhastighetsdrift ved 110°C;
f Tøm materialene til den kalde blandetanken for avkjøling ved en lav hastighet på 110°C-120°C;
g Bland kald til materialtemperaturen synker til ca. 40°C, tøm deretter ut. Ovennevnte fôringssekvens er mer fornuftig, men i faktisk produksjon er den også forskjellig i henhold til deres eget utstyr og ulike forhold. De fleste produsenter legger til andre tilsetningsstoffer sammen med harpiksen. Det er også lett aktivert kalsiumkarbonat tilsatt sammen med hovedingrediensene og så videre.
Dette krever at det tekniske personellet i bedriften utarbeider passende prosesseringsteknologi og fôringssekvens i henhold til bedriftens egenskaper.
Vanligvis er den varme blandetemperaturen rundt 120°C. Når temperaturen er for lav, vil materialene ikke bli gelert og blandet jevnt. Over denne temperaturen kan noen materialer brytes ned og fordampe, og det tørre blandede pulveret blir gult. Blandetiden er vanligvis 7-10 minutter før materialet kan oppnå komprimering, homogenisering og delvis gelering. Den kalde blandingen er vanligvis under 40°C, og kjøletiden må være kort. Hvis temperaturen er høyere enn 40°C og kjølehastigheten er lav, vil den tilberedte tørrblandingen være mindre tett enn den konvensjonelle.
Modningstiden for tørre blandinger er vanligvis 24 timer. Hvis materialet er lengre enn denne tiden, er det lett å absorbere vann eller agglomerere. Hvis det er mindre enn denne tiden, er strukturen til molekylene mellom materialene ikke stabil, noe som resulterer i store svingninger i formen og veggtykkelsen til røret under ekstrudering. . Hvis koblingene ovenfor ikke styrkes, vil kvaliteten på rørproduktene bli påvirket, og i noen tilfeller vil røret være sprøtt.
Denne artikkelen kommer fra Internett, kun for læring og kommunikasjon, uten kommersielle formål.
Produkter Vis
