Plastskjørhet har alltid vært en faktor som plager enkelte selskapers normale drift. Rørets sprøhet påvirker markedsandelen og brukeromdømmet til disse rørselskapene mer eller mindre, både når det gjelder tverrsnittsutseende og installasjonsgodkjenning. Det gjenspeiles fullt ut i de fysiske og mekaniske egenskapene til produktet.
I denne artikkelen vil årsakene til sprøheten til PVC-U plastrør bli diskutert og analysert fra formulering, blandingsprosess, ekstruderingsprosess, mugg og andre eksterne faktorer.
De viktigste egenskapene til PVC-rørets sprøhet er: kollaps på tidspunktet for kutting, kald brudd.
Det er mange årsaker til de dårlige fysiske og mekaniske egenskapene til rørprodukter, hovedsakelig som følger:
Formel og blandingsprosess er urimelig
(1) For mye fyllstoff. I lys av dagens lave profilpriser på markedet og stigende råvarepriser, lager rørprodusenter bråk om å redusere kostnadene. De vanlige rørprodusentene gjennom den optimaliserte kombinasjonen av formler, under forutsetningen om ikke å redusere kvaliteten, reduserer kostnadene; Produsenter reduserer kostnadene samtidig som produktkvaliteten reduseres. På grunn av formuleringskomponenten er den mest direkte og effektive måten å øke fyllstoffet. Fyllstoffet som vanligvis brukes i PVC-U plastrør er kalsiumkarbonat.
I det forrige formuleringssystemet tilsettes mesteparten av kalsiumet, formålet er å øke stivheten og redusere kostnadene, men det tunge kalsiumet er veldig forskjellig på grunn av den uregelmessige formen på partiklene og den relativt store partikkelstørrelsen og den dårlige kompatibiliteten. av PVC-harpikskroppen. Lavt, og antall deler øker fargen og utseendet på røret.
I dag, med utviklingen av teknologi, spiller det meste av det ultrafine og lette aktiverte kalsiumkarbonatet, selv nanoskala kalsiumkarbonat, ikke bare rollen som økende stivhet og fylling, men har også funksjonen til å modifisere, men fyllingsmengden er ikke Uten grenser bør andelen kontrolleres. Noen produsenter tilsetter nå kalsiumkarbonat til 20-50 massedeler for å redusere kostnadene, noe som i stor grad reduserer de fysiske og mekaniske egenskapene til profilen, noe som resulterer i sprøhet av røret.
(2) Type og mengde av slagmodifikator som er tilsatt. Slagmodifikatoren er en høymolekylær polymer som er i stand til å øke den totale energien til oppsprekkingen av polyvinylkloridet under påvirkning av stress.
For tiden er hovedvariantene av slagmodifikatorer for stivt polyvinylklorid CPE, ACR, MBS, ABS, EVA, etc. Blant dem inneholder ikke molekylstrukturen til CPE-, EVA- og ACR-modifikatorer dobbeltbindinger, og værbestandigheten er god. Som utendørs byggematerialer er de blandet med PVC for å effektivt forbedre slagfastheten, bearbeidbarheten og værbestandigheten til hard PVC.
I PVC/CPE-blandingssystemet øker slagstyrken med økningen i mengden CPE, og viser en S-formet kurve. Når mengden tilsetning er mindre enn 8 deler etter masse, øker slagstyrken til systemet svært lite; mengden tilsetning øker mest når den er 8-15 deler etter masse; da har veksthastigheten en tendens til å være mild.
Når mengden CPE er mindre enn 8 deler etter masse, er det ikke nok å danne en nettverksstruktur; når mengden CPE er 8-15 deler etter masse, blir den kontinuerlig og jevnt dispergert i blandingssystemet for å danne en nettverksstruktur hvor faseseparasjonen ikke er separert, slik at blandingen utføres. Slagstyrken til systemet øker mest; når mengden CPE overstiger 15 deler etter masse, kan det ikke dannes kontinuerlig og jevn dispersjon, men noe CPE danner en gel, slik at det ikke er egnede dispergerte CPE-partikler ved grenseflaten mellom de to fasene. For å absorbere slagenergien har slagstyrkeveksten en tendens til å være langsom.
I PVC/ACR-blandinger kan ACR forbedre slagfastheten til blandingen betydelig. Samtidig kan "atomskall"-partiklene være jevnt fordelt i PVC-matrisen. PVC er den kontinuerlige fasen, ACR er den dispergerte fasen, og den er dispergert i den kontinuerlige PVC-fasen for å samhandle med PVC, som fungerer som et prosesshjelpemiddel for å fremme plastifiseringen av PVC. Gelering, kort mykningstid og gode bearbeidingsegenskaper. Formingstemperaturen og mykningstiden har liten innvirkning på støtstyrken med hakk, og bøyelastisitetsmodulen avtar lite.
Vanligvis er mengden av det harde PVC-produktet modifisert av ACR 5-7 deler etter masse, og har utmerket romtemperatur slagstyrke eller lav temperatur slagstyrke. De eksperimentelle bevisene viser at ACR har 30 % høyere slagstyrke enn CPE. Derfor brukes PVC/ACR-blandingssystemet så mye som mulig i formuleringen, og modifikasjonen med CPE og mengden på mindre enn 8 deler etter masse har en tendens til å forårsake sprøhet av røret.
(3) For mye eller for lite stabilisator. Rollen til stabilisatoren er å hemme nedbrytning, eller å reagere med det frigjorte hydrogenkloridet og å forhindre misfarging under bearbeiding av polyvinylkloridet.
Stabilisatorer varierer avhengig av type, men generelt sett forsinker for mye bruk plastifiseringstiden til materialet, noe som resulterer i mindre plastifisering av materialet når det går ut av formen, og det er ingen fullstendig fusjon mellom molekylene i formuleringen system. Får dens intermolekylære struktur til å være svak.
Når mengden er for liten, kan de relativt lavmolekylære stoffene i formuleringssystemet bli degradert eller dekomponert (også referert til som overplastisering), og stabiliteten til den intermolekylære strukturen til hver komponent kan bli ødelagt. Derfor vil mengden stabilisator også påvirke slagstyrken til røret. For mye eller for lite vil føre til at rørstyrken reduseres og at røret blir sprøtt.
(4) For mye eksternt smøremiddel. Det eksterne smøremiddelet er mindre løselig i harpiksen og kan fremme glidningen mellom harpikspartiklene, og derved redusere friksjonsvarmen og forsinke smelteprosessen. Denne virkningen av smøremidlet er tidlig i prosessprosessen (det vil si ekstern oppvarming og friksjonsvarme som genereres internt). Den er størst før harpiksen er fullstendig smeltet og harpiksen i smelten mister sine identifiserende egenskaper.
Det utvendige smøremiddelet er delt inn i forsmøring og ettersmøring, og det oversmurte materialet viser dårlig form under ulike forhold. Hvis smøremidlet ikke brukes riktig, kan det føre til flytemerker, lavt utbytte, uklarhet, dårlig støt og ru overflate. , adhesjon, dårlig plastisering, etc. Spesielt når mengden er for stor, er kompaktheten til profilen dårlig, plastifiseringen er dårlig, og slagegenskapen er dårlig, noe som forårsaker at røret blir sprøtt.
(5) Varmblandingssekvensen, temperaturinnstillingen og herdetiden er også avgjørende faktorer for profilens egenskaper. Det er mange komponenter i PVC-U-formelen. Tilsetningsrekkefølgen bør være gunstig for rollen til hvert tilsetningsstoff, og det er gunstig å øke dispersjonshastigheten og unngå den ugunstige synergistiske effekten. Rekkefølgen av tilsetningsstoffer bør bidra til å forbedre hjelpestoffet. Den synergistiske effekten av midlet overvinner effekten av fase gram-eliminering, slik at hjelpestoffene som bør dispergeres i PVC-harpiksen kommer helt inn i det indre av PVC-harpiksen.
Den typiske tilleggssekvensen for stabiliseringssystemformel er som følger:
a Ved lavhastighetsdrift, tilsett PVC-harpiks til den varme blandegryten;
b Tilsett stabilisator og såpe ved 60 °C under høyhastighetsdrift;
c Tilsetning av interne smøremidler, pigmenter, slagmodifiserende midler og prosesshjelpemidler ved høye hastigheter rundt 80 °C;
d Tilsett voks eller annet eksternt smøremiddel ved en høy hastighet på ca. 100 ° C;
e Tilsetning av fyllstoff ved 110 ° C under høyhastighetsdrift;
f tøm materialet til en kald blandetank ved en lav hastighet på 110 ° C - 120 ° C for avkjøling;
g Når temperaturen senkes til ca. 40 °C, slippes materialet ut. Rekkefølgen på fôring ovenfor er rimelig, men i faktisk produksjon, i henhold til eget utstyr og ulike forhold, legger de fleste produsenter til andre tilsetningsstoffer i tillegg til harpiks. Det er også et lett aktivert kalsiumkarbonat tilsatt sammen med hovedingrediensen og lignende.
Dette krever at selskapets tekniske personell utvikler sin egen prosessteknologi og fôringssekvens i henhold til selskapets egenskaper.
Generelt er den varme blandetemperaturen omtrent 120 ° C. Når temperaturen er for lav, når materialet ikke gelering og blandingen er jevn. Over denne temperaturen kan noen materialer brytes ned og fordampe, og det tørre blandede pulveret er gult. Blandetiden er vanligvis 7-10 minutter for å oppnå komprimering, homogenisering og delvis gelering. Den kalde blandingen er vanligvis under 40 ° C, og kjøletiden må være kort. Hvis temperaturen er høyere enn 40 ° C og kjølehastigheten er langsom, vil den tilberedte tørrblandingen være dårligere enn den konvensjonelle kompaktheten.
Herdetiden for tørrblandingen er vanligvis 24 timer. Over denne tiden er materialet lett å absorbere vann eller agglomerere. Under denne tiden er strukturen mellom molekylene i materialet ikke stabil, noe som resulterer i store svingninger i ytre dimensjoner og veggtykkelse på røret under ekstrudering. . Hvis koblingene ovenfor ikke styrkes, vil kvaliteten på rørproduktene bli påvirket. I noen tilfeller vil røret bli sprøtt.
